導(dǎo)讀：北京安耐吉能工程技術(shù)有限公司自主研發(fā)出了利用劣質(zhì)催化柴油生產(chǎn)高辛烷值汽油組分以及芳烴抽提料的技術(shù)，所得輕汽油、重汽油以及柴油均達到國Ⅴ標準，并且比普通催化柴油二次加氫節(jié)省投資30%~40%。
　　
　　目前，應(yīng)用該技術(shù)的兩套裝置正在建設(shè)中，其中一套計劃年底前投產(chǎn)。
　　
　　安耐吉能公司董事長曲良龍表示，催化柴油的二次加工主要是通過加氫來實現(xiàn)，但這一過程會產(chǎn)生低附加值的石腦油，影響企業(yè)效益。近年來，又出現(xiàn)了高壓深度精制技術(shù)，雖然不再產(chǎn)生低附加值的石腦油，但存在投資、操作費用高的問題，氫耗也特別高，還容易導(dǎo)致芳烴全部飽和。為此，公司借鑒美國UOP公司提取芳烴的概念，開發(fā)出了劣質(zhì)催化柴油生產(chǎn)高辛烷值汽油組分以及芳烴抽提料技術(shù)。
　　
　　目前，該技術(shù)已經(jīng)完成中試試驗，對多種催化柴油原料處理效果良好。主要產(chǎn)品有輕汽油、重汽油、柴油3種，其中輕質(zhì)汽油所占比例為6.35%，硫含量和氮含量分別低于10ppm和1ppm，辛烷值可達90;重質(zhì)汽油所占比例為41.49%，硫含量和氮含量分別低于10ppm和1ppm，辛烷值可達96，滿足國Ⅴ標準;柴油所占比例為50.07%，硫含量低于10ppm。
　　
　　催化柴油具有密度高、芳烴含量高、十六烷值低的特點，而汽油希望芳烴多一些，提高辛烷值，而柴油則需要芳烴低一些。所以該公司獨辟蹊徑，將催化柴油中芳烴選擇性裂化，強化芳烴斷裂側(cè)鏈功能。在操作中采用合適條件，使催化柴油轉(zhuǎn)化率達到50%以上。即把多環(huán)芳烴加氫飽和成單環(huán)芳烴，并將單環(huán)芳烴選擇性裂化，“趕”到汽油餾分，以此得到高標號汽油組分。這部分也可以作為提取芳烴的原料。過程中未轉(zhuǎn)化的催化柴油也會進行升級。由于過程采用中壓加氫分壓，壓力為4.5~10MPa，比普通催化加氫工藝降低氫耗30%以上，投資和操作費用總體也能節(jié)省30%~40%。